アセルカデ
自動原価計算
製品設計の初期段階での製品コストの見積もり
通常、製品原価は直接費と間接費で構成されます。
直接費は、直接材料と直接労働を含む製品に関連する費用であり、明確な条件で割り当てることができます。
間接費は、施設、資本設備、および組織に従事する専門家に関連する費用です。これらのコストは、組織が特定の時間に生産する複数の製品に分散する必要があります。これには、設備投資（CAPEX）、エンジニアリング設計のコスト、および製造間接費が含まれます。
直接費自動見積もり
製品情報はCADモデルから自動的に抽出され、機械、工具、労働スキル、原材料などのワークショップリソースを完全に宣言した製造プロセスドキュメントを作成します。
生産データに基づいて、システムは各製造指図の推定直接費を生成し、原材料、半製品を予測することができます。
材料直接費
製品の作成に使用される材料のコストは、部品または製品の総コストのほぼ45％から60％を占めます。したがって、このコストを管理することで、コスト見積もりの精度と、適用される最適化手法の効果を大幅に向上させることができます。
材料費管理が実施されているため、会社は設計の初期段階でいくつかの最適化アプローチを適用することもできます。
機能的価値に焦点を当てる：歩留まりの低下、つまり製造プロセス中の部品の拒絶反応が高くなるような設計手法は避けてください。たとえば、高価な工具や誤った寸法を必要とするより厳しい公差や機能を指定することにより、無意識のうちに部品のコストを追加します。
部品点数を減らす： リーンデザイン パーツを結合または削除する機会を見つけるためのアプローチ。
より安価な原材料を使用する：「良い」材料のみが必要な場合、設計者は高価な材料の使用を避ける必要があります。
大量の部品を使用する：実装 部品の標準化 頻繁に使用する部品用。これにより、マテリアルハンドリングや購入などの間接費が節約され、Total Cost Productivity（TCP）によって在庫と部品あたりのコストが削減されます。
直接人件費
製造コストは製品設計に直接依存するため、製品設計者は全体的なコストを最適化する方法に従うことが不可欠です。
人件費が管理されると、さまざまな最適化方法を適用できます。
製造方法の簡素化：部品の数を減らし、留め具と相互接続を排除し、トップダウンアセンブリの設計を行います。
製造時間の最適化：設計時には、機械のセットアップ時間と切り替え時間を念頭に置いてください。適切なジグ、フィクスチャ、およびツールを使用し、シングルミニッツエクスチェンジオブダイ（SMED）などの概念に従います。
必要なスキルレベルの削減：製造、組み立て、テストが簡単な製品を設計することで、1時間あたりの人件費を削減します。
直接費自動見積もり
製品開発に関連する間接費を考慮し、マーケティング、事務費などの管理間接費は別として、製品費は以下の間接費で構成されます。
資本支出（CAPEX）–変動費
エンジニアリング設計のコスト–固定費
製造間接費–変動費
これらのタイプのコストは、ベトナムの会計基準に従って割り当てられ、製品コスト/作業指示を自動的に計算する機能をサポートするスマートデータベースで管理されます。
コスト管理標準は、監査可能性と評価を保証するために5Wモデル（どこで、いつ、誰が、何を、なぜ）で実行されます。
データはSAPシステムと自動的に同期できます。
設備投資
CAPEXには、部品や製品を製造するための機械や検査ツールなどを生産ラインに装備するための投資が含まれています。通常、このような設備投資は、複数の部品または製品の要件に対応するために行われるため、特定の部品または製品のコストに直接割り当てることはできません。
CAPEXの最適化に寄与する主な要因は次のとおりです。
専用機器の使用を避ける：単一の製品を対象とした専用機器に投資すると、リスクが高くなります。これにより、メンテナンスコストが高くなる可能性があります。機器は、ダウンタイムのためにボトルネックになる可能性もあります。これには、製品に障害が発生した場合に機器が陳腐化するリスクも含まれます。
資本集約的なプロセスのアウトソーシング：上記の代替手段は、機器を購入する代わりに、そのような部品をアウトソーシングすることです。これは、機器が継続的に使用されていない場合のオーバーヘッドを削減するのに役立ちます。
ツーリングコストの最適化：ツーリングコストは、すべての製品コストの計算で考慮すべき重要な設備投資です。設計段階で「標準化」および「モジュール化」技術を使用することにより、工具への投資を最大化する機会が存在します。
エンジニアリング設計のコスト
エンジニアリング設計は、1回限りの固定費であり（現場からの品質問題に対処するために必要な設計変更がない限り、ほとんどの場合）、間接費に大きく貢献します。通常、製造業者にとって最初の費用であり、これは製品と技術の性質に応じて、反復的で費用のかかる活動になる可能性があります。
この領域のさまざまな最適化方法：
標準化とモジュール化：追加の機能を提供するための組み込みのモジュール性を備えた設計を概念化することは、長期にわたる設計コストの最適化に役立ちます。初期段階ではさらに時間がかかる場合がありますが、モジュラー設計の見返りは通常数倍になります。これにより、メーカーはモデルラインのバリエーションをリアルタイムで立ち上げて競争力を維持し、開発時間とコストの両方を削減できます。
標準化は、開発サイクル時間を短縮し、設計の信頼性を向上させるのに役立ちます。既存の設計とプロセスを使用して新しい設計を構築すると、設計コストが節約され、市場投入までの時間が短縮されます。
不必要な複雑さを排除する：複雑さが増すと、コストも高くなります。デザインがシンプルであればあるほど、製造もシンプルになります。
過剰な設計を回避する：クライアントは、必要ではない可能性のあるパフォーマンスや機能に対して料金を支払うことはありませんが、製品の所有者はそれらを含めるためのコストを負担します。
明示的ニーズと暗黙的ニーズを理解する：エンジニアは、明示的ニーズと暗黙的ニーズの間の微妙な境界線を理解できないことがよくあります。顧客の声を理解することは、製品の表明されたニーズを切り開く上で重要です。しかし、顧客が必ずしも口頭で表現するとは限らない暗黙のニーズを把握する必要があるのはエンジニアです。
製造と購入の最適化：部品の購入は設計コストがかからないことを意味しますが、部品の設計には、使用が承認される前のエンジニアリング、信頼性、および耐用年数のテストに多大なコストがかかります。通常、独自仕様の部品または設計は社内で設計されていますが、重要でない領域では、市場で入手可能な標準の既製のソリューションを使用できます。これにより、プロジェクト全体のスケジュールが短縮され、エンジニアリングのコストと部品コストが削減されます。
製造オーバーヘッド
これらの無形資産の影響を理解することは、部品または製品のコストを削減するのに役立ちます。
設計段階での最適化の方法：
原材料と仕掛品の在庫を減らす：設計者は、設計段階でジャストインタイム（JIT）在庫管理手法を利用する必要があります。たとえば、室温加硫（RTV）シーラントの代わりにロックタイトを接着剤として使用すると、サブアセンブリを処理する前にRTVが硬化するのを待つ必要がなく、サブアセンブリをJITモードで出荷できます。 。
製造現場での消耗品の使用：製造の一部として使用される接着剤、潤滑剤などの消耗品は、最終的に高価になる可能性があります。これらは通常、大きな容器で調達され、こぼれたり、未使用の量が盗まれたり、乾燥により使用できなくなったりする可能性があります。最終的には、必要以上の量を消費することになります。
SolidWorksとARASInnovatorに基づいて構築された自動原価計算評価
製品設計、製造、購買、資産管理などの標準化された業務プロセスからの情報を管理するためにPLMソリューションの機能を活用し、製品設計段階という早い段階で製品コストを自動的に評価するソリューションを開発しました。
計算された製品の概算費用は、以下の目的で使用されます。
見積もりプロセスの質を向上させる：見積もり段階で製品の概算コストを評価する機能を追加することで、ユーザーはより有利な価格交渉を行い、競合他社を排除することが可能になります。
計画オーダーとコスト管理：計画部門のユーザーは、具体的な数量データに基づいて、より正確な計画データを計算できます。
受注生産型の企業にとって、製品ライフサイクルのできるだけ早い段階でコスト情報を入手できる可能性は、収益性を維持するための救世主となるツールです。
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